ガスエンジンと電気モーターを搭載した業界初の一体型空調システム「スマートマルチ」

お客さまの状況に合わせてガスと電気を最適な運転比率で制御し、省エネ・低コスト化を実現したハイブリッド空調システム。ガスエンジンと電気モーターを一つの筐体に搭載したことで、設置にかかる工数の大幅な削減に成功し、省スペース化も実現しました。

 今回Y MEDIAでは、ハイブリッド空調システムの量産化に尽力したメンバーにインタビューを敢行。開発・製造・営業から、奥田さん、藤川さん、西口さんにお話をうかがいました。

※取材者の所属会社・部門・肩書等は取材当時のものです。

市場調査、商品企画を経てコンセプトが固まったのは2016年の春先。通常2～3年かけて行う商品開発を約１年という短期間で行うことが決定しました。

奥田さんは、

と短期間での開発が求められた背景を説明します。

コンセプトの決定を受けて、すぐに先行開発に着手。今回初めて使用する電気モーターの動作評価を4～6月にかけて行いました。実際にガスエンジンと電気モーターを同じ筐体に入れて、どのような動きをするのか、不具合がないかなど確認しました。

開発で大変だったのが、ガスと電気を効率的に使い分ける「最適制御」への対応です。今回の開発は未知の部分が多く、ハード、ソフト、制御、遠隔監視のグループが今まで以上に連携。実現方法を全体で考え、「ハード対応が困難な部分は制御でカバーしよう」など協力しながら進めました。先行開発を終え、第1試作機が７月に完成。しかし、そこから先も大変でした。

と藤川さんは当時を振り返ります。

あまり実機に触れることのない制御や遠隔監視のメンバーも頻繁に岡山の試験場を訪れ、真冬の寒い時期には一緒に震えながら、改善にあたりました。最終的に試作機の数は、半年で10台。

量産にあたっても、問題は山積みでした。特に苦労したのは組み立ての効率化。新商品では電気モーターの搭載により、部品が新たに追加されており、組み立て工数が増えてしまいます。増えた工数を組み立てやすさでカバーするため、いかに単純に組めるか、をテーマに開発と製造で取り組みました。開発では、組み立て作業者の負担を減らすため、現行機との部品の共通化を促進。結果、約8割の部品を共通化することにしました。

製造ラインでは、

また、インバータボックスは組み立てた後に配線などの確認ができないため、作業者自らがチェックシートで検査する品質保証の仕組みも確立しました。

品質とラインスピードを落とさないように品質管理部と生産部が一体となって乗り越えました。

異例の10台の試作を経て、自信を持って世に送り出すことができる商品がついに完成。今年6月からの量産にこぎつけました。

藤川さんは、

と力を込めます。

短期間で、業界初の一体型ハイブリッド空調システムの商品化を実現させたメンバー。プロジェクト成功の要因について、西口さんは、

と話します。

西口さんによると、実際にモニター機の設置に協力してもらった高松支店の営業担当者も率先して動いてくれたそうです。

と藤川さん。

開発、製造とつないだバトンを受け取った西口さんは、

と意気込んでいます。

遠隔監視システムと組み合わせることで、エネルギーの需給状況や価格に応じて、ガスと電気を使った最適な運転が可能なハイブリッド空調システム「スマートマルチ」。ガスエンジンと電気モーターを一つの筐体に搭載した業界初の空調システムは、エネルギーコストの変動や、負荷に応じた省エネ運転に柔軟に対応することで、お客様のランニングコスト、一次エネルギー消費量を削減します。

※ スマートマルチは東京ガス株式会社の登録商標です。